Зменшення витрат і часу виконання з Atlas Copco, завдяки полімерному 3D-друку

Машинобудівна компанія Atlas Copco суттєво скоротила витрати на виробництво та терміни виконання, перейшовши на власний полімерний 3D-друк з використанням технології EOS. Ця зміна дозволила скоротити витрати на виробництво на 30% і час виконання робіт на 92%, а також зменшити вплив компанії на навколишнє середовище завдяки оптимізації ланцюжка поставок. Включно з автомобільною, Atlas Copco є глобальним постачальником інноваційних технологій, продуктів і рішень для багатьох галузей промисловості.

За останні 18 місяців Atlas Copco впровадила власний 3D-друк для компонентів, які використовуються в таких галузях, як автомобілебудування. Це допомогло Atlas Copco успішно перейти до серійного виробництва та використовувати переваги нових ринкових можливостей у таких сферах, як електромобілі.

«Ми хотіли посилити контроль над нашим виробництвом, що призвело б до скорочення термінів виконання, зниження витрат і можливості швидкого створення прототипів нових продуктів», — сказав Джейсон Едвардс, технічний менеджер Atlas Copco. «Співпраця з EOS і Additive Minds дала нам готове рішення та допомогла нам адаптувати наші процеси таким чином, що ми зараз займаємося серійним виробництвом кількох компонентів, швидко створюємо прототипи ще сотень і досягли рентабельності інвестицій лише за 18 місяців».

Atlas Copco вибрала 3D-принтер EOS P 396 за його надійність, гнучкість і високу якість виробництва, та за те, що підтримує 14 матеріалів і 26 наборів параметрів. Окрім цього, Atlas Copco використовувала рішення для фарбування DyeMansion DM60 через партнерську мережу EOS для фарбування певних продуктів, у тому числі тих, що використовуються в автомобільному обладнанні безпеки.

Запровадивши власний 3D-друк, Atlas Copco змогла зменшити свою залежність від сторонніх постачальників, скоротивши час виконання замовлення з 6-12 тижнів до 3-4 днів. Завдяки точності EOS P 396 компанія також досягла майже нульового рівня відходів (зниження з приблизно 7%). Ця зміна ще більше зменшила вплив виробництва на навколишнє середовище, оскільки потрібно менше транспортних ресурсів.

Завдяки інвестиціям в адитивне виробництво Atlas Copco також отримала повернення інвестицій (ROI) протягом 18 місяців. Тепер компанія може створювати прототипи нових продуктів, спрощуючи конструкції та швидко прискорюючи виробництво. Наприклад, котушковий носій, який раніше виготовляли шляхом лиття та механічної обробки, було перероблено в єдиний легший друкований компонент, який є більш економічно ефективним у виробництві.

Atlas Copco заявила, що планує продовжувати масштабувати свої можливості 3D-друку, використовуючи гнучкість адитивного виробництва для розробки нових продуктів, залишаючись конкурентоспроможними. Його співпраця з EOS і Additive Minds забезпечує постійну підтримку в оптимізації процесів, дозволяючи Atlas Copco адаптуватися до майбутніх потреб виробництва з більшою ефективністю.