Ford использует 3D-печать SLA и SLS для Electric Explorer

Ford, один из ведущих мировых автопроизводителей, поставил перед собой цель к 2030 году создать в Европейском Союзе полностью электрическую линейку легковых автомобилей. Одним из главных проектов в рамках этой инициативы является новый Ford Electric Explorer, прототипы которого были изготовлены с использованием технологий 3D печати SLS и SLA от Formlabs.

Изготовление прототипов производилось в Центре быстрых технологий компании PD Merkenich, где разрабатывают дизайн автомобилей Ford, таких как Fiesta, Focus и Kuga. Именно в этом центре Ford использовал 3D-принтеры Form 4 и Form 3L от Formlabs для создания разных компонентов Explorer. Это позволило эффективно применять различные методы 3D печати и материалы для изготовления прототипов зеркал, ручек, зарядных портов и частей приборной панели.

Центр быстрых технологий Ford специализируется на производстве полноразмерных прототипов, требующих использования разнообразного оборудования. Здесь собраны машины для литья под давлением, формовочные инструменты, разнообразные субтрактивные устройства и, конечно, 3D-принтеры. Начиная с 1994 года, когда завод Ford первым получил принтер SLA, использование аддитивного производства значительно расширилось, охватывая технологии FDM, SLA, SLS и металлическую 3D-печать. Первым 3D-принтером Formlabs, появившимся на заводе, был Form 2. Впоследствии к нему добавились настольные принтеры, широкоформатный Form 3L и, наконец, принтер Form 4 MSLA.

Партнерство между Ford и Formlabs оказалось чрезвычайно успешным, особенно благодаря производительности 3D-принтера Form 4. Ford поразился его скоростью, что позволило значительно ускорить изготовление прототипов. Это нововведение позволило обрабатывать больше запросов в течение одного дня, что значительно повысило производительность компании. Бруно Алвес, инженер-разработчик AM/IM в Ford, отметил: Скорость Form 4 и универсальность материалов позволяют нам ежедневно создавать несколько прототипов и вспомогательных средств производства. Принтер уже изменил способ проектирования и изготовления деталей, помогая нам повысить эффективность в разработке нашей продукции».

Помимо Form 4, Ford также активно использует другие 3D-принтеры. Form 3L применяется для изготовления больших деталей, в частности для внешнего кузова автомобилей, а Fuse 1+, благодаря своей скорости и простоте использования, используется для производства механических частей и узлов. Компания также протестировала автоматизированное решение для очистки и полировки деталей Fuse Blast-SLS Workflow, что значительно упростило процесс постобработки.

Одним из примеров успешного применения 3D-печати стало изготовление зарядной крышки с помощью принтера Fuse 1+300 Вт. По словам Алвеса, для этой детали необходимо было использовать технологию SLS, поскольку она позволила создать функциональную часть для проверки механизмов. Конструкция этой крышки была настолько сложной, что ее невозможно было изготовить другими методами, такими как фрезерование или литье под давлением.

 Ford также эффективно совмещает традиционные методы производства с 3D-печатью, чтобы выбрать оптимальный процесс для каждого конкретного случая. К примеру, резиновые компоненты для дверных ручек Ford Explorer были изготовлены с помощью 3D-печатных вставных форм и последующего литья под давлением. Это позволило добиться оптимального баланса между использованием материалов, стоимостью, эффективностью и скоростью производства.

Зарядный порт Ford Explorer оказался столь сложным, что создание его прототипа возможно только с помощью аддитивного производства. Ford планирует продолжать испытание новых технологий и процессов литья под давлением, в том числе с использованием новых материалов, методов и оборудования. В связи с тем, что конкуренты постоянно ускоряют свои процессы разработки, Ford понимает необходимость ускорения собственного производства. Аддитивное производство играет ключевую роль в обеспечении конкурентоспособности и сокращении времени разработки новых продуктов.