BMW превращает отходы 3D-печати в производственные активы, развивая циклическое производство

Мировой автопроизводитель BMW Group продвигает свои цели в области экономики замкнутого цикла, повторно используя отходы аддитивного производства. В кампусе аддитивного производства в Обершлайсхайме (Германия) и других местах по всему миру использованный порошок и компоненты для 3D-печати перерабатываются в филамент для процесса послойного наплавления нитей (FFF) и гранулят для процесса послойного гранулирования (FGF), что позволяет создавать новые инструменты и детали.

«Я участвовал в этом проекте с самого начала и с волнением наблюдаю за тем, как далеко мы продвинулись – от наших первых идей и попыток на старте до возможности производить большие объёмы высокопрочных компонентов из переработанной нити на любой производственной площадке BMW Group. Использование порошковых отходов и отбракованных компонентов 3D-печати – ключевой элемент функциональной и эффективной экономики замкнутого цикла», – говорит Пол Виктор Оссвальд, руководитель проекта Predevelopment Non-Metals.

Инициатива стартовала в 2018 году с проекта «bottleUP», входящего в программу BMW Startup Accelerator. Изначально проект был сосредоточен на переработке ПЭТ-бутылок в материалы для 3D-печати. К 2019 году усилия переключились на повторное использование внутренних промышленных отходов для производства переработанного филамента. Первые функциональные компоненты, напечатанные из этого филамента, такие как держатели и производственные приспособления, были произведены к 2021 году. В настоящее время кампус в Обершлайсхайме ежегодно перерабатывает до 12 тонн порошкообразного материала в филамент и гранулят, которые затем используются для производства инструментов, повышающих эффективность работы, снижающих затраты и улучшающих эргономику рабочего места.

Для обеспечения стабильного качества на всех предприятиях кампус аддитивного производства предоставляет комплексную поддержку, включая поставку переработанных материалов, проверку параметров печати и рекомендации по выбору принтеров. Этот стандартизированный подход позволяет предприятиям быстро и эффективно внедрять 3D-печать. Кроме того, кампус предлагает обширные программы обучения, охватывающие базовые и передовые методы аддитивного производства. Это способствует развитию сети обмена знаниями между заводами BMW, и следующий объект 3D-печати на заводе в Дебрецене (Венгрия) должен воспользоваться этим опытом.