Продуктивність Mustang GTD завдяки 3D-друку

    Ford повідомив, що аеродинамічні компоненти, надруковані за допомогою 3D-друку, відіграли вирішальну роль у продуктивності MustangGTD 2025 року під час випробувань на німецькому Нюрбургринзі. Розповідаючи про програму, Грег Гудолл, головний інженер програми Mustang GTD, сказав, що команда покладалася на адитивне виробництво для швидкого виробництва та вдосконалення невеликих аеродинамічних деталей, відомих як «повороти капота».

    Замість того, щоб чекати на традиційно виготовлені прототипи, інженери Ford використовували 3D-друк на треку для виготовлення нових деталей між випробувальними заїздами. Гудолл пояснив, що цей процес дозволив провести сім або вісім ітерацій проєктування та близько 20 випробувань на коефіцієнт опору. Кожна версія оцінювалася на автомобілі в реальних умовах, перш ніж переходити до наступної ітерації.

    Остаточний дизайн забезпечив додаткову притискну силу в передній частині автомобіля без збільшення аеродинамічного опору. Цей результат був критично важливим для покращення стійкості на високій швидкості та ефективності проходження поворотів, ключових факторів продуктивності Mustang GTD на Нюрбургринзі.

    Після інтенсивної випробувальної кампанії в Німеччині, Ford пізніше підтвердив ефективність деталі, надрукованої на 3D-принтері, за допомогою випробувань в аеродинамічній трубі в Детройті. Ці випробування підтвердили, що деталь забезпечила ті ж аеродинамічні покращення, що й на трасі, що дало впевненість у тому, що рішення може витримати подальші етапи розробки.

    Проєкт Нюрбургринг ілюструє, як 3D-друк дозволяє виробникам скоротити цикли розробки складних компонентів для підвищення продуктивності. Виготовляючи деталі безпосередньо на трасі, інженери можуть майже миттєво реагувати на дані випробувань, минаючи затримки, пов'язані з традиційним оснащенням або аутсорсинговим прототипуванням.

    Для Mustang GTD це означало можливість проводити кілька реальних випробувань за лічені дні, стискаючи те, що в іншому випадку могло б зайняти тижні. Цей випадок також показує, як адитивне виробництво застосовується не лише в прототипуванні, але й безпосередньо впливає на результати конкурентної продуктивності.

    Прототипування Ford на треку Нюрбургринг базується на зростаючій історії впровадження адитивного виробництва в компанії. Минулого року Ford оголосив, що використовує 3D-принтери Formlabs для прискорення прототипування нового електричного позашляховика. Компанія також застосувала методи тестування аерокосмічного класу до компонентів Формули-1, надрукованих за допомогою 3D-друку, що підкреслює її зусилля щодо перевірки деталей AM у складних умовах експлуатації.

    Зовсім недавно Ford приєднався до Stratasys на RAPID + TCT 2025, щоб обговорити, як адитивне виробництво змінює ланцюги поставок автомобілів. Разом ці проєкти показують, як Ford розширює використання 3D-друку від прототипування до продуктивності на треку, ставлячи цю технологію в центр своєї стратегії розвитку.