Производительность Mustang GTD благодаря 3D-печати

    Ford сообщил, что аэродинамические компоненты, напечатанные с помощью 3D-печати, сыграли решающую роль в производительности Mustang GTD 2025 во время испытаний на немецком Нюрбургринге. Рассказывая о программе, Грег Гудолл, главный инженер программы Mustang GTD, сказал, что команда полагалась на аддитивное производство для быстрого производства и усовершенствования небольших аэродинамических деталей, известных как повороты капота.

    Вместо того чтобы ждать традиционно изготовленных прототипов, инженеры Ford использовали 3D-печать на треке для изготовления новых деталей между испытательными заездами. Гудолл объяснил, что этот процесс позволил провести семь или восемь итераций проектирования и около 20 испытаний на коэффициент сопротивления. Каждая версия оценивалась на автомобиле в реальных условиях, прежде чем переходить к следующей итерации.

    Окончательный дизайн обеспечил дополнительную прижимную силу в передней части автомобиля без увеличения аэродинамического сопротивления. Этот результат был критически важен для улучшения устойчивости на высокой скорости и эффективности прохождения поворотов, ключевых факторов производительности Mustang GTD на Нюрбургринге.

    После интенсивной испытательной кампании в Германии Ford позже подтвердил эффективность детали, напечатанной на 3D-принтере, с помощью испытаний в аэродинамической трубе в Детройте. Эти испытания подтвердили, что деталь обеспечила те же аэродинамические улучшения, что и на трассе, что дало уверенность, что решение может выдержать дальнейшие этапы разработки.

    Проект Нюрбургринг иллюстрирует, как 3D-печать позволяет производителям сократить циклы разработки сложных компонентов для повышения производительности. Изготавливая детали непосредственно на трассе, инженеры могут почти мгновенно реагировать на данные испытаний, минуя задержки, связанные с традиционной оснасткой или аутсорсинговым прототипированием.

    Для Mustang GTD это означало возможность проводить несколько реальных испытаний в считанные дни, сжимая то, что в противном случае могло бы занять недели. Этот случай также показывает, как аддитивное производство применяется не только в прототипировании, но и оказывает непосредственное влияние на результаты конкурентной производительности.

    Прототипирование Ford на треке Нюрбургринг базируется на растущей истории внедрения аддитивного производства в компании. В прошлом году Ford объявил, что использует 3D-принтеры Formlabs для ускорения прототипирования нового электрического внедорожника. Компания также применила методы тестирования аэрокосмического класса к компонентам Формулы-1, напечатанным с помощью 3D-печати, подчеркивающей ее усилия по проверке деталей AM в сложных условиях эксплуатации.

    Совсем недавно Ford присоединился к Stratasys на RAPID+TCT 2025, чтобы обсудить, как аддитивное производство меняет цепи поставок автомобилей. Вместе эти проекты показывают, как Ford расширяет использование 3D печати от прототипирования до производительности на треке, ставя эту технологию в центр своей стратегии развития.