100 мільйонів пар взуття виготовлено за допомогою 3D-друкованих форм Farsoon

Компанія Farsoon почала створювати прототипи та тестувати свої перші форми для взуття у 2019 році, які були прийняті «провідним брендом взуття» у 2020 році. 3D-принтер компанії FS350M-4 був представлений на ринку для взуття минулого року з формою «EVA» виробництво в промислових масштабах. Виробництво звичайного взуття – це трудомісткий процес. Він включає створення дерев’яних моделей з ЧПУ, виготовлення силіконових форм, виготовлення гіпсових форм, зміцнення гіпсу, лиття металевих форм і нанесення текстури. 

За словами Farsoon, галузь страждає від складних етапів виробництва, нестачі робочої сили, вимог до точності та потреби у більш екологічних методах. Звичайні методи також не можуть досягти детального текстурування, що знижує точність і якість кінцевого продукту. Компанія стверджує, що 3D-друк форм значно спрощує цей процес, а цифрове текстурування дозволяє точно відтворювати складні візерунки.

Повідомляється, що технологія виробництва металевих добавок Farsoon підвищує ефективність і прискорює виробничі цикли, допомагаючи зменшити витрати та скоротити час виходу на ринок. Процес включає в себе проєктування прес-форм, які завантажуються в програмне забезпечення CAD/CAM, друкуються на 3D і завершуються шляхом пост-обробки.

Цей коротший виробничий цикл особливо цінний для виробників взуття, які щороку виготовляють численні моделі, щоб не відставати від сезонних тенденцій моди.

З моменту виходу на ринок взуття компанія Farsoon Technologies виготовила три конструкції прес-форм, які широко використовуються для лиття під тиском.

Його тривимірна друкована форма «RB» була представлена в 2019 році. Farsoon стверджує, що цей продукт дозволяє інтегрувати до тисяч складних шаблонів дизайну в одній формі, підвищуючи гнучкість дизайну та ефективність виробництва. Порівняно зі звичайним виробництвом, ці 3D-друковані форми скорочують час виконання робіт і покращують довговічність продукту на 20%.

Кожна форма Farsoon має 16000 вентиляційних отворів, кожен діаметром 0,1 мм, і має поверхневу щільність 95%. Кажуть, що це забезпечує відмінну аерацію, запобігаючи засміченню, щоб виробляти взуття, яке є легким і еластичним. Ці прес-форми мають конформні канали охолодження, створюючи гарне прилягання між каналами охолодження та поверхнею форми. Повідомляється, що це підвищує ефективність виробництва на 100%, покращуючи якість продукції.

Відповідаючи на потреби взуттєвої промисловості, Farsoon випустила чотиривимірний лазерний 3D-принтер FS350M-4 із спеціальними функціями для виробництва форм для взуття.

Завдяки 4 волоконним лазерам потужністю 500 Вт і високій швидкості сканування до 10 м/с він може похвалитися технологією повторного порошкового покриття, яка може досягати швидкості до 400 мм/с. Це дозволяє покривати весь шар порошку за 8 секунд, що означає на 38% вищу ефективність, ніж стандартне повторне нанесення.

Конструкції, що виступають, можуть створювати проблеми при 3D-друці з металу. Технологія системи скорочення підтримки (SRS) Farsoon прагне пом’якшити це. Металевий PBF процес, що дозволяє 3D-друкувати деталі під кутом 25° без будь-якої підтримки.

На відміну від нержавіючої сталі, ST1, як повідомляється, забезпечує точне нанесення візерунків, що є важливою вимогою для виготовлення форм для взуття. Farsoon відтоді розширив свій портфель обробки матеріалів, включивши різні сплави з нержавіючої сталі та алюмінію, призначені для виробництва форм для взуття. Вони спрямовані на вирішення проблем, пов’язаних із надмірною твердістю та недостатнім гравіюванням, підвищуючи тривалу довговічність і стабільність.

Нещодавно, у травні 2024 року, Farsoon представила нове програмне забезпечення для текстурування, спеціально розроблене для дизайнерів форм для взуття. Інструмент дозволяє користувачам призначати кілька початкових точок на форму взуття для створення налаштованих текстур. Дизайнери також можуть точно налаштувати алгоритми для створення персоналізованого розподілу візерунків на поверхнях форми.