Subaru ускоряет производство благодаря 3D-печати

Subaru of America, Inc., американская дочерняя компания японского автопроизводителя Subaru Corporation, сократила время разработки инструментов более чем на 50% и снизила производственные затраты примернона 70% благодаря внедрению широкоформатной 3D‑печати для инструментов, используемых при установке аксессуаров. Эти изменения стали возможны благодаря использованию системы Stratasys F770 в сочетании с высокопроизводительной печатающей головкой T25, что обеспечило более быструю итерацию, внутреннее производство и своевременный выпуск автомобилей Subaru, продаваемых в США.

Разработкой инструментов занимается команда по созданию аксессуаров Subaru (APD), которая проектирует крепления и приспособления, необходимые для установки оригинальных аксессуаров Subaru. До внедрения аддитивного производства инструменты изготавливались с помощью традиционной механической обработки и аутсорсинга. Такой подход приводил к длительным срокам выполнения и высоким затратам, особенно во время проверки прототипов и итераций проектирования. По словам команды APD, внедрение 3D‑печати изменило процесс разработки инструментов, позволив выполнять несколько итераций дизайна за считаные дни вместо недель.

Любые инвестиции в капитальное оборудование требовали четкого финансового обоснования. Subaru сравнила стоимость традиционно изготовленной оснастки с вариантом внутреннего производства и определила, что широкоформатное моделирование методом наплавления может компенсировать эти затраты. В итоге была одобрена система Stratasys F770, а внутренние прогнозы показали снижение затрат примерно на 70% для одной программы оснастки и окупаемость инвестиций примерно через два года. «Мы разрабатываем специализированные инструменты и приспособления для точной установки многих наших продуктов. Стоимость изготовления лишь одной такой разработки была настолько высокой, что, учитывая это, нам было легко обосновать покупку F770», - сказал Мэтт Дарофф, менеджер по проектной инженерии Subaru. Он отметил, что система с тех пор используется на множестве автомобильных платформ и в различных программах аксессуаров.

Изменения в рабочем процессе оказались столь же значительными, как и снижение затрат. Дарофф объяснил, что традиционное производство ограничивало частоту итераций инструментов между прототипами неделями. «Аддитивное производство сократило этот период до дней. Это позволило нам сократить время разработки инструментов для этой линейки продуктов болеечем на 50%», - сказал он. Внутреннее производство также заменило аутсорсинговое серийное производство изготовлением отдельных изделий по мере необходимости, что позволило создавать инструменты только тогда, когда они нужны, и уменьшило зависимость от внешних поставщиков.